我是青年技術員小亢，來自航天科工九院紅陽公司。2022年博士畢業后，成為公司增材制造團隊的一員。剛參加工作，我便承擔了一項極具挑戰性的任務：通過增材制造技術，實現某核心零部件的一體化成型，完成復雜結構的整體制造，為航天制造創新開辟新的路徑。作為主力，我參與其中，收獲滿滿。

　　完美方案不完美

　　在航天領域，傳統復雜零組件的組裝拼接技術路線正面臨性能、效率與經濟性的提升“瓶頸”?？萍硷w速發展的當下，突破傳統制造模式成為航天人的共同目標。

　　在學生時代，作為一名金屬材料專業的學習者，我始終專注于這一領域的深耕。從基礎理論知識到前沿技術應用，我不斷學習實踐，特別是金屬增材制造技術方向。彼時，作為初入職場的我，能夠成為主力參與到任務中，心中暗自高興，感覺可以大展身手了。

　　我主動承擔了總體方案的編制工作，為整個項目走好第一步“打頭陣”。為了做好方案，憑借個人經驗，我翻遍了眾多專業書籍、各種行業資料，經過一段時間的努力，順利有了初步成果。當我信心滿滿地又帶著點小得意，提交第一版設計方案時，師父卻皺皺眉。“從生產制造角度來說，這一版方案還不錯，但是從產品實際使用角度來說，這肯定不行。”說著，師父很快在方案上圈出幾點。原來，我只考慮了產品一體化成型的加工過程，卻沒有進一步考慮其實際安裝使用過程中的裝配難度。

　　面對這個棘手的問題，師父一針見血地指出關鍵所在：“光在辦公室看數據是找不到答案的。”他告訴我，“去生產車間吧，親手操作設備，親眼觀察工藝，找到解決辦法。”

　　這個時候，我為自己的考慮不周感到羞愧，同時一想到要“占用”車間師傅的工作時間，會給他們帶來困擾，心里滿是忐忑。然而，此后的經歷，卻讓我至今難忘。

　　“有問題直接找我。”當得知我為了完善方案中輕量化設計與制造工藝的問題時，車間的師傅們紛紛給我鼓勁。在制造一線，他們手把手教我產品實際加工、裝配操作過程，帶我了解制造設備的性能邊界及工藝極限。一遍不行，就再教一遍，直到我完全搞明白。

　　在方案反復修改過程中，我常常會為了一個微米級尺寸調整，反復進行仿真試驗，他們也不嫌麻煩。那段日子，大家一起工作到深夜是常態。師傅們常說：“大家一起想辦法，任何問題都會找到解決辦法。”如今，每每想起他們，我的心就暖暖的。

　　60天后“交卷”

　　一次次地學習，一遍遍地修改。在師傅們的幫助下，制定方案的難題逐步破解。然而，就在我以為難關已過時，產品試驗階段的一道道難題又頻頻出現。

　　我記得，一次實驗數據卡在了臨界點，那時我盯著屏幕上的曲線，手心發涼——材料性能始終差那么一點。正當我發愁時，本該下班的同事默默坐到了分析設備前，“還沒搞定？一起看吧。”他拿起我的實驗報告，直接坐到了分析儀前，默默地開始幫我做分析實驗。

　　暮色中的實驗室里，儀器的嗡鳴聲顯得格外清晰。時間一分一秒流逝，反復調整的參數讓我的視線開始模糊，可他的目光依然專注。“早一刻解決，就能早一刻讓你少點焦慮。”他調侃道。當窗外被漆黑的夜色完全吞沒時，屏幕上的數據突然跳出了理想的結果。同事伸了個懶腰，露出了如釋重負的笑容。

　　就這樣，產品進入仿真階段，然而問題又來了。設備運行程序頻頻“卡殼”，進度表上的紅線越來越近。師父看到我焦慮的表情，關切地說：“別慌，今晚誰都不走，大家一起來解決。”話音剛落，鍵盤敲擊聲便此起彼伏，有人蹲在設備前仔細檢查線路，有人反復核對代碼。當晨曦透過窗戶時，最后一個問題終于解決。

　　從方案制定到逐步落地，一個一個問題被解決。大概60天后，我們迎來了大考——產品正式進入驗證階段。我記得，那天試驗場里機器齊鳴，大家都在焦急地等待結果。最終，產品在極端環境下持續運轉后，數據顯示性能大幅優化，顯示屏上亮起綠燈，一舉通過了嚴苛試驗——我們交出了一份滿意的“答卷”。

　　當在試驗臺前看著那閃爍的指示燈，我突然明白：在這里，每一次成長都要用成百上千次的調試來兌換，每一份進步都必須經過嚴苛的系統驗證。在航天事業的征程中，團結協作不是選擇，而是刻進骨子里的基因。這背后是無數航天人“功成不必在我”的胸襟與“功成必定有我”的擔當。（文/亢 工 胡卓立）