“質量就是生命，質量就是勝算！”在決勝沖刺的關鍵時期，航天科工全體干部職工堅決貫徹落實集團公司“四個確保”新時期質量工作方針，圍繞“質量制勝”戰略，不斷強化“零缺陷”質量意識，促進科研生產質量管理能力提升，一切只為“保成功，保質量”！下面，請跟隨航小科，走進一個個鮮活的“質量”故事。

激活質量數據，讓數據主動發聲

　　裝備全壽命周期產生了海量元器件質量數據，如何才能讓數據主動發聲，充分發揮數據背后蘊含的價值，賦能裝備質量管理具有重要的現實意義且需求緊迫。二院201所元器件可靠性技術研究中心質量大數據分析技術組正在推進的就是這樣一份意義重大的開創性工作。

　　技術組深入分析元器件質保業務場景，識別、積累和分析各種關聯數據資源，突破知識抽取、融合、推理等關鍵技術，發掘“隱藏”在大數據中的知識聯系，打造百萬級節點元器件質量管控知識圖譜，以圖形結構直觀呈現知識之間關系，形成統一、完整的知識視圖，通過運用機器學習算法和自然語言處理技術，精準理解并“捕獲”用戶意圖，為用戶答疑解惑，驅動知識管理模式由“人和文檔為載體”向“數據為載體”轉變，助力知識的高效共享和傳承，促進跨班組、跨部門、跨專業的知識協同，提升組織的創新力和競爭力。

　　在艱辛攻關路上，他們取得了一系列的階段性成果與關鍵技術突破：打通元器件清單、質量履歷等數據鏈條，構建質量問題溯源模型，實現跨單機、跨型號、跨領域“舉一反三”分秒溯源；突破元器件數據包絡算法模型和預警技術，形成基于測試數據的批次元器件質量風險預警機制，識別關鍵質量參數，讓數據主動“發聲”，提前剝離可能造成事故的質量隱患。

　　技術組對每一行代碼、每一張原型圖都精雕細琢，不放過任何一個影響質量的細微之處，成功上線了數據標準化、清單風險評估、智能輔助審查等多套支撐工具，筑牢平臺高效運轉的技術堡壘，為大數據平臺智能化源源不斷地注入鮮活生命力。

做精小成果，展現大作為

　　近日，三院159廠QC成果“提高某箱體電子束焊接一次合格率”榮獲2024年第49屆國際質量管理小組大會金獎。成績的取得，源自團隊對于質量的不懈追求。

　　在一次任務中，159廠八分廠生產的120個復雜箱體，960條電子束焊縫中，焊接一次合格率為78.3%，這嚴重制約了總體進度，給生產帶來巨大沖擊。為此，159廠八分廠組建了“鈑焊攻關”QC小組，將“提高某箱體電子束焊接一次合格率”作為攻關要務。大家根據各自擅長領域分頭行動，查找缺陷原因。最終發現，環焊縫中未熔合和氣孔占不合格項目的85.8%，是影響箱體電子束焊接一次不合格的主要癥結。

　　小組成員從生產實際問題出發，從5M1E（造成產品質量波動的6個主要因素：人、機器、材料、方法、測量、環境）方面入手，針對未熔合和氣孔癥結進行原因分析，運用QC小組工具方法，最終確定了3項主要原因。通過優化焊接工裝、優化焊接工藝流程、改進焊接工藝參數等措施，箱體電子束焊接一次合格率由之前的78.3%達到了活動后的92.9%，成功實現課題目標，有效提高箱體焊接一次合格率，提升了產品質量和工作效率。

　　“電子束焊接是自動化焊接技術之一，在159廠使用已經有23年，該課題的研究成果，進一步提高了產品的焊接合格率，減少了補焊次數，縮短了生產周期，同時也為同類產品電子束焊接提供了技術保障，提升了自動化焊接水平。”159廠八分廠梁主任說，“小組成員QC專業知識能力、創新能力、團結協作能力也得到了提高，增強了團隊解決問題的信心。”

將質量管控提前到設計源頭

　　深夜的調試間仍燈火通明，外協聯合試驗組成員正在緊張地開展試驗。“試驗先停下來”，四院十七所申博士突然說道。“怎么回事？數據采集是正常的”，大家滿臉疑惑，紛紛湊過來一探究竟。原來，申博士利用早已準備好的試驗數據實時判讀工具，及時發現了試驗異常的蛛絲馬跡。

　　面對緊迫的任務節點，為緊抓寶貴的試驗窗口期，及時識別產品技術故障，申博士利用所掌握的技能，創新開發出一款數據實時判讀工具，動態進行數據監測，一舉打破了在事后復盤時才能識別和分析問題的慣例。

　　一次試驗中，該款工具的開發讓一個偶發性故障被有效記錄，保留了故障現場，為后續的原因分析提供了便利條件，同時也避免了盲目試驗，提高了故障修復和試驗工作的效率。

　　工作多年來，申博士始終堅信：產品研制過程是獲得真知灼見的源頭活水，設計師要真正融入產品研制一線，全面剖析產品的每一個細節，緊盯每一個試驗過程，參透每一項試驗數據，只有這樣才能有效發現問題、解決問題。

　　在摸底試驗的關鍵節點，申博士深入調試測試一線，敏銳發現了儀器上的一串可疑數據。經過詢問得知，原來聯試時設備曾出現過程序卡死的情況。雖然這個問題初步定位看似不會影響產品的正常功能，但在詳細了解故障現象后，他秉持著“嚴慎細實”的工作態度開始重新排查、定位和分析問題。經過多日的聯調聯試，終于準確定位并解決了故障，成功避免了該單機偶發性故障在綜合試驗中可能導致的系統歸零問題，真正做到了將質量管控提前到設計環節，從源頭處尋找答案。

以“備預不虞”換取萬無一失

　　晚上10點，漆黑的夜空星辰閃爍，指揮大廳莊重嚴肅。六院41所試驗隊指揮員的口令聲鏗鏘有力。“5，4，3，2，1”，伴著隆隆的轟鳴聲，一支噴射著尾焰的箭騰空而起，在夜空中劃出一條漂亮的光帶。“成功啦！”隊員們擊掌歡慶，每個人都難掩心中的激動與喜悅。

　　“嚴肅認真、周到細致、穩妥可靠、萬無一失”，十六字方針標語不僅懸掛在會議室的墻上，也刻在每個試驗隊員的心里。

　　“安全第一”，試驗隊隊長不僅把安全的事掛在嘴邊，也付諸行動。技術安全責任書、現場應急處置方案、安全性分析報告等，都在他的要求下提高標準。“安全生產日檢查、試驗展開前安全檢查……一項項安全措施都要做到百分之百全覆蓋。”青年安全主管小弓回憶道。

　　在外場，質量管控是重中之重。試驗隊隊員積極參與質量“雙想”，提出的問題全部由專人負責閉環，確保沒有遺留問題。“進場后產品各項檢查測試、參試設備功能檢查、技術狀態變化控制……每一項質量控制環節都落到實處。”有30多年質量管理經驗的質量主管吳姐介紹道。

　　關于試驗隊方方面面的計劃調度，試驗隊隊員通過邊學習、邊摸索、邊總結，打造出41所特有的產品試驗管理模式，確保了每項計劃如期完成、每項質量控制落到實處、每項安全措施檢查到位。

刮骨療毒 洞察慧眼

　　在守好質量防線的道路上，“糾錯”與“查漏”至關重要。九院紅林公司裝配車間技術員王欣蕾便是這方面的小能手。

　　“糾錯”如刮骨療毒，要有洞察“毒瘤”的慧眼。一次，王欣蕾主管的產品一組件焊線后，轉到測試組進行電性能測試時，測試結果不合格，初步歸因于焊接過程操作不當導致焊盤短路。但王欣蕾說：“這并非操作問題，同一批次中的電路板都出現了這樣的情況，偶然操作不當不會導致同一批次都不合格。”她覺得應該從電路板找問題。后來，通過與印制板生產廠家溝通和實地調研，她發現，“病因”是兩個焊盤的阻焊范圍太小，導致焊接短路。

　　王欣蕾不僅找到了問題所在，還針對這一問題梳理了整改措施，建議調整傳統裝配工序，確保產品質量。裝配工序調整后，工人發現在單板焊線時便能及時檢查出短路問題，大大降低了產品返工率。

　　王欣蕾從細枝末節入手，一次又一次地將質量問題扼殺在“搖籃”中，為后續的線上生產建立了一座堅實的安全“堤壩”。

打造新時代質量管理體系

　　形勢逼人、任務逼人、時間不等人，“2024年通過新時代裝備建設質量管理體系三級評價為總體目標”在成立十院十部新體系建設專班時，便將“主攻目標”以文件形式加以明確。

　　新體系建設專班組建完畢，團隊共有成員9名，來自戰略規劃、質量體系管理、預先研究、信息化、數字化等8個專業。專班職責任務同步明確，負責推進新體系三級建設的各項具體工作，瞄準新體系建設的難點、堵點等“要點山頭”發起突擊，朝著推動實現新體系“架構引領、流程主導、信息化支撐”的現代化管理目標和通過新時代裝備建設質量管理體系三級評價的總體目標發起沖鋒。

　　專班成立之初，因大部分專班成員在此前從未接觸過新時代裝備建設質量管理體系建設，對它的基本概念、建設標準與方法等都很陌生，對整個建設工作無從下手，以致工作啟動非常困難、初期工作無法落地。“既然不懂，那就學懂弄通為止！”專班成員們通過積極咨詢外部專家和自主學習專業知識，在極短的時間內，初步掌握理解新體系建設思路與方法，同時舉一反三優化管理模式，將建設內容拆解細分為戰略線、業務線、流程線等七條主線，設立專班秘書和指定各條線線長，由專班秘書制定雙周滾動計劃、月計劃、季度計劃，由各線長負責線上各類工作，以學賦能、管理清晰的他們迅速渡過了適應期，正式開啟了新體系的建設之路。

　　經過持續半年的艱苦奮戰，按照“架構引領、流程主導、信息化支撐”的理念，以“過程方法”原則為指導，成功交付了戰略線、流程線等7條工作主線的建設成果。11月，經專家組評審，一致推薦十部注冊新時代質量管理體系能力三級。專家組認為十部在推進目標轉變、載體轉變、方法轉變、主體轉變“四個轉變”取得巨大進展，逐步實現提升內部管理、發揮流程價值鏈、強化精細化水平“三大目標”，實現了管理要求可落地，業務流程可執行，任務開展更高效的運營管理模式。

　　關于更多質量管理方法請查看以下小貼士

　　二院283廠材料研發中心“慧眼”QC 小組憑借卓越表現，在這場被譽為“質量奧林匹克”的國際賽事中脫穎而出，斬獲最高獎項金獎，在QC小組活動的推進過程中，283廠建立了一套完善的全過程質量管理體系，針對現場問題及內外部顧客及相關方需求，積極開展質量改進、質量創新。QC小組活動實現生產班組全覆蓋，并向管理、職能領域延伸，營造出良好的質量氛圍，助力質量管理水平不斷提升。

　　三院239廠作為總裝廠，承擔著航天產品的總裝工作。操作過程需要充分運用多媒體記錄，進行拍攝留存。總裝檢驗組作為落實此項工作的主體班組，不僅需要反復琢磨拍攝技巧，把每一個插針都拍清楚，很多時候還需要拍攝側面甚至背面的信息。為此，他們自己發明了“牙醫拍攝法”，巧妙利用了牙醫看病用的小鏡子反光來拍攝連接器。而他們的“作品”也經受住了多次考驗，為產品的復查發揮了重要作用。

　　電動智能產線的投入使用，對產品加工質量管控提出了新要求。四院南京晨光公司十九分廠電裝班組的韋組長是一名退伍軍人，他積極學習先進質量管理方法，結合班組質量管理制度、模式、方法，提煉總結出“五步走”管理方法，即第一步看（工藝卡片）、第二步戴（靜電防護）、第三步對（配套關系）、第四步動（產品裝配）、第五步檢（自檢互查）。看似簡單的“五步走”方法，通過各項質量改進措施，不斷提高生產效率、降低不良品率。

　　九院萬山公司質量檢驗戰線上負責噴涂相關檢驗工作的資深“老兵”陳克認為，“規范的操作是保證產品質量的基礎。”在每一次檢驗時，他會嚴格對照油漆干燥時間表，根據時間、溫度及濕度等關鍵因素，對每一個零部件進行細致入微的檢測。他說：“如果產品表面油漆未干便轉至下道工序，其表面油漆附著力差，容易影響產品質量。”所以，“油漆不干，絕不蓋章！”便成了他的口頭禪。